1、套插铜管的间隙和深度
(1)钎焊管子时,接缝间隙对连接部位的强度有影响。间隙过小,焊料不能很好地进入间隙内,造成强度不够或虚焊。间隙过大,焊料使用量增多,焊料难以均匀渗入会出现气孔,导致漏气。配管钎焊部分的插入长度过短,则强度降低。

两管插入深度及内外部间隙如下表所示:

(2)毛细管与干燥过滤器焊接
        一般插入的毛细管端面(至少带有15度的倾斜角)距过滤器滤网端面为5mm,插入深度为15mm。毛细管插入过深,会触及过滤器滤网,造成制冷量不足,或引起系统啸叫声;毛细管插入过浅,焊接时焊料会流进毛细管端部,引起堵塞。

2、焊接时的清洁处理
(1)焊接时铜管接头一定要清洁光亮,不可有油污、涂料、氧化层,否则会产生气孔或虚焊;
(2)铜管接头不可有毛刺、锈蚀或凹凸不平,否则会影响焊接质量,造成制冷剂的泄漏。
3、焊接火焰和温度

焊接温度要比被焊物的熔点温度低,一般在600-700℃之间,温度过高会造成铜管被氧化烧损或使铜管变形,影响焊接强度;温度过低会使熔点低的金属与熔点高的金属分层,造成焊接不良。
4、充氮保护
钎焊配管时,一定要使氮气流过钎焊接缝处,防止焊管内部氧化,氮气的流量控制在表面上略微能感觉到即可;为防止产生氧化,应在连接部位温度降到200℃以下之前继续充氮。
5、焊接缺陷与原因
焊接时当焊料没有完全凝固时,绝不可使铜管振动,否则焊接部分会产生裂纹,使铜管泄漏。
焊接完毕后必须将焊口清除干净,不可有残留氧化物、焊渣等;然后用制冷剂或氮气充入管中,进行检漏。
6、错误操作及产生原因:
①虚焊。外观判断:焊缝区域形成夹层,部分焊料呈滴状分布在焊缝表面。
产生原因:a、操作不熟练或不细心;
b、焊前没有将管件装配间隙边缘的毛刺或污垢清除干净;
c、焊时氧气压力不够或不纯造成火焰不足;
d、管件装配间隙过小;
e、温度控制不均匀。
②过烧。外观判断:焊缝区域表面出现烧伤痕迹,如出现粗糙的麻点,管件氧化皮严重脱落,紫铜管颜色呈水白色等。
产生原因:a、焊接次数过多;
b、焊接时控制温度过高;
c、调节火焰过大。
d、焊接时间过长。
③气孔。外观判断:焊缝表面上分布有孔眼。
产生原因:a、焊条和管件装配间隙有脏物;
b、焊接速度过快或过慢。
④裂纹。外观判断:焊缝表面出现裂纹。
产生原因:a、焊条含磷量多于7%;
b、焊接时中断;
c、焊后焊缝未完全凝固就搬动焊件。
(5)烧穿。外观判断:焊件靠近焊缝处被烧损穿洞。
产生原因:a、操作不熟练,动作慢,不细心;
b、焊接时未摆动火焰;
c、火焰调节不当;
d、氧气压力过大;
e、温度控制不均匀。
(6)漏焊。外观判断:焊缝不完整,部分位置未溶合成整条焊缝。
产生原因:a、操作不熟练,不细心;
b、焊条施加时温度不均匀;
c、火焰调节不当。
⑦咬边。外观判断:焊缝边缘被火焰烧成腐蚀状,但未完全烧穿,管壁本身被烧损。
产生原因:a、操作不熟练;
b、火焰预热位置不当;
c、火焰调节不当;
d、温度控制不均匀;
e、操作时手不稳定。
⑧焊瘤。外观判断:焊缝处的钎料超出焊缝平面形成眼泪状。
产生原因:a、温度控制不均匀;
b、焊条施加量过多或施加位置不当;
c、焊接时焊件摆放位置不平。
7、检漏技能
1)、外观检漏:
使用过一定时间的空调器,当氟利昂泄漏时,冷冻油会渗出或滴出,用目测油污的方法可判定该处有无泄漏。
2)、肥皂水检漏:
检漏时,先将被检部位的油污擦干净,用干净的毛笔或软的海棉沾上肥皂水,均匀涂沫在被检处。几分钟后,如有肥皂泡出现,则表明该处有泄漏。
3)、电子检漏仪检漏:
电子检漏仪为吸气式,故将电子检漏仪探头接近被测部位数秒钟左右停止,蜂鸣器蜂鸣时,表示有泄漏。
4)、充压浸水检漏:
若系统微漏或蒸发器、冷凝器内漏,较难查出,可充入一定的干燥空气或氮气,其压力一般为25bar左右。充压后将被检物浸入水中,待水面平静后,看有无气泡出现。
5)、抽真空检漏:
对于确实难于判断是否泄漏的系统,可将系统抽真空至一定 真空度,放置约1小时,看压力是否明显回升,判断系统有无泄漏。